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Die Hauptaufgabe der Flüssigkeit besteht darin, die Energie für die Erzeugung von Bewegungen, Kräften und Drehmomenten von der Hydraulikpumpe zum Hydraulikmotor zu übertragen. Dabei wird sie durch hohe Drücke und teils extrem hohe bzw. tiefe Temperaturen sehr stark beansprucht. Die Hydraulikgeräte sind heute so konstruiert, dass die Hydraulikflüssigkeit gleichzeitig als Schmiermittel für alle sich bewegenden Teile dient. Die hohen Flächenpressungen in vielen Hydraulikgeräten erfordern eine besonders gute Schmierfähigkeit der Flüssigkeit. Sie muss ein gutes Haftvermögen an den zu schmierenden Bauteiloberflächen besitzen, damit sich der zur hydrodynamischen Schmierung erforderliche geschlossene Schmierfilm ausbildet, welcher eine wesentliche Voraussetzung für geringen Verschleiß ist und Mischreibungszustände verhindert.

Viele Bauteile von Hydraulikanlagen, besonders in mobilen Maschinen sind korrosionsgefährdet, so dass die Hydraulikflüssigkeit auch die Aufgabe des Korrosionsschutzes übernehmen muss, Luftfeuchtigkeit, Regen- und Kondenswasser sowie die chemische Aggressivität gealterter Hydraulikflüssigkeit können zur Oberflächenkorrosion der Metallteile führen. Bei der Energiewandlung in Hydraulikgeräten entsteht die unvermeidbare Verlustwärme meist in örtlich sehr eng begrenzten Bereichen. Um einer zu starken Erwärmung entgegenzuwirken, muss die Wärme mit möglichst geringem Aufwand abgeführt werden, so dass der Flüssigkeit auch die Aufgabe des möglichst intensiven Wärmetransports zukommt. Zum Erreichen bestimmter geforderter Eigenschaften der Hydrauliköle, werden dem Grundöl verschiedene chemische Substanzen (Additives und Inhibitoren) zulegiert. Diese Wirkstoffe untergliedern sich in:

• Zusätze zur Verhinderung oder Behinderung unerwünschter Öleigenschaften, wie Oxydation, Stocken, Schäumen
• Zusätze zur Verbesserung erwünschter Eigenschaften, wie Viskositäts-Temperatur-Verhalten, Korrosionsschutz, Antiverschleißverhalten
• Zusätze zur Schaffung zusätzlicher Gebrauchseigenschaften, wie Detergentwirkung (Oberflächenaktivierung, Neutralisation).

Die Additive und Inhibitoren unterliegen keiner allgemeinen verbindlichen Norm und können deshalb von Hersteller zu Hersteller schwanken und / oder sich auch mit der Zeit ändern. Es empfiehlt sich daher, bei nicht erprobten Hydraulikflüssigkeiten, ausreichende Informationen vom Hersteller einzuholen. Besonders auch beim Wechsel oder Mischen von Hydraulikflüssigkeiten.

Filtration

Die unvermeidlich im Hydrauliksystem vorhandenen Verunreinigungen und die im Betrieb durch Abtrieb und chemische Reaktion entstehenden, erzeugen durch weiteren Verschleiß immer mehr Verunreinigungen und damit immer schnelleren Verschleiß, wenn nicht durch geeignete Filtration dem System Verunreinigungen entzogen werden. Da die Filter im Verhä̈ltnis zu den Kosten des Gesamthydrauliksystems vergleichsweise wenig kosten, aber die Lebensdauer erheblich mitbestimmen, sollte in erster Linie die Wirksamkeit der Filtration und nicht der Preis gesehen werden. Besonders auch vor dem Hintergrund der immer hö̈heren Leistungsdichte wie hohe Drücke und Drehzahlen sowie enge Passungsspiele.

Die Filter müssen so ausgelegt sein und gewartet werden, dass sie mindestens die geforderte Ölreinheitsklasse nicht überschreiten! Die frühere Annahme, dass z.B. ein Filter mit 25 μm Filterfeinheit absolut alle Partikel > 25 μm zurückhält, ist unzureichend, da nicht alle Partikel kreisrund sind, sondern durchaus auch einen 10 μm Durchmesser bei einer Länge von 40 μm aufweisen und somit ein 25 μm Filter passieren können. Deshalb definiert man heute die Wirksamkeit des Filters nach dem β (Beta-Verhältnis) und der daraus folgenden prozentualen Filtereffizienz. Diese Werte werden nach dem Multi-Pass-Test nach ISO 4572 ermittelt, d.h., die Anzahl der Partikel gleicher Größe von dem Filter wird mit der Anzahl der Partikel nach dem Filter ins Verhältnis gesetzt (Beta-Verhältnis).